Optimierung der Fördertechnik mit dem X-PAD System

Optimierung der Fördertechnik mit dem X-PAD System

Ein Werkstückträger für alle Teile – Optimierung der Fördertechnik mit dem X-PAD System

Herausforderung in der Fördertechnik

In der heutigen Industrie ist es gängige Praxis, hochkomplexe Werkstücke mit hoher Varianz auf einer einzigen Produktionslinie zu fertigen. Dies stellt die Fördertechnik vor große Herausforderungen. Insbesondere wenn unterschiedlich geformte Werkstücke auf derselben Linie bewegt werden, müssen die Werkstückträger häufig gewechselt werden, was zu Produktionsstopps führt. Diese Stopps, sowie die Kosten für Konstruktion, Fertigung und Logistik von Werkstückträgern, stellen für viele Unternehmen einen erheblichen Kostenfaktor dar.

Die Lösung: Der flexible Werkstückträger X-PAD

Das X-PAD System von MATRIX bietet eine revolutionäre Lösung für diese Herausforderung. Der flexible Werkstückträger passt sich dank einer Vielzahl von Pins jeder Werkstückkontur an. Durch die Technologie der Flex-Station, wird einem X-PAD-Mastermodul vollautomatisiert die Negativform des nächsten zu transportierenden Werkstücks übertragen. Die Grundlage hierfür sind 3D-Daten des Werkstücks im .STP, .STEP oder .STL-Format.

Funktionsweise des X-PAD Systems

Im laufenden Prozess wird die Form des programmierten Masters sekundenschnell auf eine Vielzahl von X-PAD Werkstückträgern kopiert. Dies ermöglicht es, unterschiedliche Produktchargen nahtlos und ohne Unterbrechung zu transportieren. Sollte ein Wechsel zu einer anderen Produktcharge erforderlich sein, wird der X-PAD-Master per Steuerung automatisch auf das nächste Produkt umgestellt.

Vorteile und Fazit

Die X-PAD Werkstückträger, programmiert mit der Flex-Station Technologie, sind universell einsetzbar und wiederverwendbar. Dies eliminiert die Kosten und den Aufwand für Produktionsstopps aufgrund von Werkstückträgerwechseln sowie die Kosten für Konstruktion, Fertigung und Logistik spezifischer Träger. Änderungen an der Werkstückgeometrie können einfach per Mausklick in der MATRIX-Software vorgenommen werden, was zusätzliche Kosten für die Anpassung von Werkstückträgern erspart.

Zusammenfassung

Das X-PAD System von MATRIX bietet eine zukunftsweisende Lösung für die Herausforderungen in der Fördertechnik moderner Produktionslinien. Durch seine Flexibilität und die Integration mit der Flex-Station Technologie, stellt es eine kosteneffiziente und effiziente Methode dar, um die Produktion ohne Unterbrechungen und mit minimalem Aufwand zu optimieren. Unternehmen können dadurch nicht nur Kosten sparen, sondern auch ihre Produktionsprozesse erheblich verbessern und flexibler gestalten.

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von MATRIX

Revolution im Messprozess: Die programmierte Vorrichtung Flex-Station

Revolution im Messprozess: Die programmierte Vorrichtung Flex-Station

Revolution im Messprozess: Die programmierte Vorrichtung Flex-Station

In der Luftfahrtindustrie, wo Präzision und Effizienz von entscheidender Bedeutung sind, stellt das Messen von komplexen
Frästeilen aus Aluminium eine enorme Herausforderung dar. Bisher benötigte man in unserer Kundenanwendung für über tausend unterschiedlich geformte Teile jeweils mehrere spezifische Messvorrichtungen – ein kostenintensiver und logistisch aufwendiger Prozess. Ziel ist es nun, mit einer einzigen, flexiblen und programmierbaren Vorrichtung alle Werkstücktypen effizient und wiederholbar zu messen, mit minimalem Rüstaufwand und vollautomatisiert.

Die Herausforderung: Komplexität und Kosten

Die herkömmliche Methode, für jedes Werkstück spezifische Messvorrichtungen zu verwenden, führt nicht nur zu hohen Kosten in Konstruktion, Fertigung und Logistik, sondern auch zu einem enormen zeitlichen Aufwand. Jedes Werkstück muss zudem meist in mindestens zwei Lagen vermessen werden, was die Komplexität weiter erhöht.

Revolution im Messprozess

Die Lösung: Die Flex-Station von MATRIX

Die Flex-Station von MATRIX setzt neue Maßstäbe im Bereich der Vorrichtungen und Werkstückträger. Dank der fortschrittlichen MATRIX-Software lassen sich 3D-Daten der Werkstücke in Formaten wie .STP, .STEP oder .STL in die Software einlesen und auf den bekannten MATRIX Pin-Modulen positionieren. Die Software berechnet die Pin-Positionen, die anschließend als Programm gespeichert werden. Diese Programme können von der Anlagensteuerung automatisch aufgerufen und ausgeführt werden, wodurch die Pins hochpräzise und wiederholbar eingestellt werden. Anschließend wird die erstellte Vorrichtung per Roboter beladen.

Vorteile und Optimierungen

Mit der Einführung der Flex-Station können spezifische Vorrichtungen komplett ersetzt werden. Dies führt zu einer signifikanten Reduzierung von Personalkosten für die Konstruktion spezifischer Vorrichtungen sowie von Fertigungs- und Lagerkosten. Die Flexibilität und Programmierbarkeit der Vorrichtung minimiert den Rüstaufwand und maximiert die Effizienz im Messprozess.

Fazit

Die Implementierung der Flex-Station in den Messprozess der Luftfahrtindustrie illustriert, wie durch innovative Technologien Prozessoptimierungen und Kosteneinsparungen erzielt werden können. Diese Technologie ermöglicht eine flexible, effiziente und präzise Messung komplexer Werkstücke und setzt einen neuen Standard in der Automatisierung von Messprozessen.

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von Revolution Messprozess

Auszug aus Matrix-Software

Revolution im Messprozess Flex Station
Revolution im Messprozess Flex Station
Revolution im Messprozess Flex Station

Die Werkstücke auf den Abbildungen entsprechen nicht den Teilen der beschriebenen Kundeanwendung.